8 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

FlyingBear Ghost 4S: настройка экструдера

FlyingBear Ghost 4S: настройка экструдера

Экструдер 3D-принтера FlyingBear Ghost 4S с завода, как правило, настроен недостаточно точно — это можно легко исправить, настроив его вручную.

Для этого необходимо:

  1. Извлечь филамент из экструдера. Для этого необходимо нагреть сопло до рабочей температуры (200 °C для PLA, 240 °C для ABS) — это можно сделать в графическом интерфейсе на сенсорном экране или в Cura. Далее либо через Cura откатить филамент назад на расстояние около 100 мм, либо открутить фиксирующий болт на редукторном фидере (Dual Drive Extruder) и вытянуть вручную филамент. После этого необходимо выключить нагрев сопла;
  2. Далее необходимо вытащить PTFE-трубку из хотэнда — для этого необходимо нажать на пластиковое кольцо фитинга и потянуть PTFE-трубку (она должна выйти без усилий);
  3. Далее открываем Cura. Открываем «Монитор».
  4. Находим строчку ввода G-кода.
  5. Вводим последовательно команды:
    M302 P1
    G92 E0
    G1 E150 F800
    (отключение температурной защиты, сброс позиции экструдера, выдавить 150 мм пластика)
  6. Отрезаем пластик точно по краю PTFE-трубки;
  7. Повторяем команды: M302 P1, G92 E0;
  8. Выдавливаем пластик G1 E250 F800, где E250 длина выдавливаемого пластика (250 мм);
  9. Отрезаем выдавленный пластик точно по краю PTFE-трубки;
  10. Измеряем длину отрезанного пластика (допустим получилось, 246 мм);
  11. И по формуле (начальное_количество_шагов)*(длина_в_G-коде)/(длина_на_практике). По умолчанию количество шагов выставлено в 400. Таким образом, получаем (400*250)/(246) = 406,5 — это новое значение количества шагов;
  12. Открываем файл «robin_nano35_cfg.txt» и изменяем значение в параметре «>DEFAULT_E0_STEPS_PER_UNIT» — ставим 407 шагов;
  13. Сохраняем файл. Выключаем принтер. Извлекаем microSD-карту и скидываем на нее файл robin_nano35_cfg.txt. Включаем принтер;
  14. Далее повторяем процедуру для более точной настройки.

У Нас на практике получилось 407 шагов (можете попробовать стартовать именно с этой величины).

В итоге, экструдер будет точнее подавать пластик.

Материалы по FlyingBear Ghost 4S:

  • FlyingBear Ghost 4S (читать);
  • Увеличение скорости до 80-90 мм/с, замена штатного кожуха обдува (читать);
  • Апгрейды, часть 1 (читать);
  • Апгрейды, часть 2 (читать);
  • Апгрейды, часть 3 (читать);
  • Настройка экструдера (читать);

Почему нужен ремонт шаровых опор

Рычаги подвески с помощью шаровых опор удерживают поворотный кулак со ступицей. Фактически это ось поворота колеса. Узел испытывает нагрузки со всех сторон и достаточно быстро изнашивается на неровной дороге. Люфт в шаровой опоре приводит к разболтанности подвески, и что более опасно — к неточностям в рулевом управлении. Критический износ может привести к разрушению опоры — и тогда у автомобиля банально отвалится колесо. Наверное, многие наблюдали подобную картину.

Читайте так же:
Регулировка гидрокомпенсаторов 406 двигатель

Отрыв шаровой на ВАЗ

Хорошо, если подобное случится на незагруженной дороге и малой скорости. А если на трассе и с высокой? Последствия могут быть печальными. Поэтому при появлении минимального люфта следует попытаться определить возможные неисправности шаровых опор.

Устройство экструдеров

Устройство экструдеров зависит от их разновидностей, но у всех есть определенные общие принципы конструирования. Выделяются такие основные узлы:

  1. Бункер. Он необходим для обеспечения непрерывной работы оборудования. В нем создается необходимый запас сырья. Загрузка может осуществляться вручную или механизированным способом.
  2. Корпус (цилиндр), внутри которого располагается подающий механизм (шнек или плунжер).
  3. Привод механизма. Движение шнеку или поршню задает электродвигатель значительной мощности через редуктор. Скорость его вращения регулируется.
  4. Система нагрева. Нужная температура в цилиндре обеспечивается нагревательными обмотками, установленными поверх корпуса. Обычно выделяется несколько зон с разной температурой для постепенного нагрева материала. Нужная температура каждой зоны устанавливается оператором и поддерживается автоматически.
  5. Контролирующие приборы. Для обеспечения нужного качества устанавливаются приборы, регистрирующие температуру, скорость вращения и поступательного движения изделия.
  6. Головка с формующим инструментом. Важнейший узел экструдера – формующий инструмент. Он устанавливается в специальной головке, где предусмотрена четкая корректировка его расположения. В зависимости от назначения экструдера в инструменте формируется выход нужного размера. Он может быть круглым, прямоугольным, щелевым, различной сложной формы.

Интерес представляет конструкция шнека как наиболее распространенного механизма. В зависимости от назначения он различается:

  • длиной;
  • диаметром;
  • шагом;
  • глубиной нарезки витков.

Определяющим параметром считается отношение диаметра шнека к его длине. Шаг и глубина нарезки витков могут быть одинаковыми по всей длине или различаться по зонам по мере расплавления материала. По форме шнек может быть цилиндрическим или коническим.

Для обеспечения полноценного производственного цикла собирается экструзионная линия. Она включает:

  • охлаждающий узел;
  • систему роликов для удержания нужной формы до полного отвердения массы;
  • тяговое устройство для обеспечения продольного продвижения длинномерного изделия или конвейер для штучных изделий;
  • приемное устройство для сбора готовой продукции.
Читайте так же:
Регулировка тяги переключения передач на лодочном моторе

Особые требования выдвигаются к охлаждающей системе, т. к. ряд материалов (например, пластик) может растрескаться при резком охлаждении. В этом случае система формируется из ванн с водой, причем в них поддерживается нужная температура жидкости.

Устройство и принцип работы экструдера

Экструзия представляет собой непрерывный комплексный физико-химический процесс, в результате которого изделия получаются путём продавливания расплавленного материала через специальное калибрующее устройство: отверстия, фильеру, экструзионную головку.

Экструдеры

Машины для экструзии называются экструдерами. Сегодня экструдеры применяют практически во всех сферах современной промышленности:

  • Производство многослойных пленок для хранения пищевых и фармацевтических продуктов, химикатов; • Печать и ламинирование;
  • Производство термоусадочной пленки ПВХ, которая используется для упаковки хлебобулочных и кондитерских изделий, полиграфии, канцтоваров и прочих товаров;
  • Производство полимерных пленок (парниковая, пленка для пакетов и т.д.);
  • Производство листового полистирола и полипропилена;

Экструдеры отличаются высоким уровнем производительности, простотой в эксплуатации, монтаже и запуске оборудования, экономичностью и долговечностью.

В экструдере выделяют три основные зоны:

В зоне питания происходит загрузка материала и его уплотнение. В зоне пластикации — плавится, в зоне дозирования — гомогенезируется, т.е. уменьшается степень неоднородности сырья.

Особый интерес представляет зона пластикации, здесь на корпусе устанавливается нагревательный элемент.

Охлаждение и нагрев шнека экструдера

В процессе экструзии большое внимание уделяется нагреву и охлаждению цилиндрической части оборудования, несмотря на то, что только половина площади поверхности соприкосновения полимера и металла относится к этой части экструдера. Это объясняется тем, что при регулировании температуры только на цилиндре, задействуется лишь половина поверхности, посредством которой возможно осуществление теплообмена с полимером. Таким образом, нагрев поверхности шнека является важной частью теплообмена. Но несмотря на это, обогрев шнека (шнековой пары) или его охлаждение не всегда применяется в экструдерах, так как при режимах работы с невысокими температурами в этом, как правило, нет необходимости.Тем не менее, обогрев шнека и его охлаждение являются необходимыми, если требуется обеспечить регулирование температуры с высокой точностью.

Встраивание в шнек трубки с теплопроводящим материалом является одним из примеров регулирования его температуры. Такая трубка проходит через весь шнек от места питания до места дозирования. По причине того, что температура загрузочной зоны намного ниже температуры дозирующей, в трубке образуется теплоперенос по температурному градиенту, следствием чего является обогрев зоны загрузки и охлаждение зоны дозировки. Иногда для нагрева шнека используют кассету нагревателей, которая располагается во внутреннем канале шнека. При помощи специальных скользящих колец питание подается с торцевой части шнека. Место нагрева можно подбирать при необходимости, если возможно перемещение нагревателей вдоль оси шнека.

Читайте так же:
Нет разъема для регулировки фар

Однако требуется обеспечивать хороший тепловой контакт между нагревателями и шнеком, при этом очень часто необходима установка нагревательных элементов в заранее прогретый шнек, шнековую пару, иначе в ходе эксплуатации внутренние стенки шнека сместятся в сторону от нагревателей. Соблюдение плотного контакта стенок шнека с нагревателями приводит к затрудненному перемещению нагревателей вдоль оси шнека. Для достижения движения нагревателей рекомендуется использовать специальные пасты, обеспечивающие возможность перемещения нагревательных элементов внутри шнека.

Типы нагревательных элементов, используемые в экструдерах

Нагревательный элемент — один из основных и самых важных компонентов экструзионной линии, отвечающий за быстрый нагрев до заданной температуры. Процесс пластикации не возможен без нагревательного элемента. В зависимости от конкретного места установки на экструдере производители предлагают различные типы нагревательных элементов:

кольцевые нагревательные элементы — устанавливаются на шнек-цилиндрах. Для удобства монтажа и быстрой замены нагревательного элемента были разработаны кольцевые нагреватели, состоящие из двух полуколец.

патронные нагревательные элементы — служат для подогрева фильеры, т.е. специальной формы, через которую продавливается пластическое сырьё.

Мы предлагаем кольцевые и патронные нагреватели высокого качества стандартных и нестандартных размеров европейских и российских производителей, запрос на желаемую продукцию всегда можно сделать на нашем сайте. Обращайтесь 8-800-550-99-67

Скорость ретракта 3D-принтера

Скорость ретракта

Когда печатающая головка перемещается из одной точки к другой во время печати, разогретый пластик в сочетании с любым давлением в хотенде приводит к вытеканию некоторого количества избыточного пластика. Это называется чрезмерным выдавливанием и часто оставляет паутину по пути печатающей головки между точками. Эту паутину можно удалить с помощью инструментов или тепла (например феном) после печати, но лучше избавиться от нее.

Ретракт— предназначен для устранения паутины путем втягивания прутка, когда печатающая головка перемещается в новое место. Это противодействует давлению хотенда и помогает предотвратить вытекание лишнего материала, во время перемещения печатающей головки.

Читайте так же:
Регулировка датчика педали сцепления гранта

Ретракт можно включить и настроить при подготовке модели к печати в слайсере. Если параметры втягивания установлены правильно, они могут устранить неровности, шишочки и другие проблемы качества печати связанные с вытеканием пластика.

Хотя доступные настройки ретрака различаются в зависимости от слайсера, многие из них одинаковы или похожи в разных программах.

Расстояние

расстояние ретракта

Из доступных настроек ретракта, наиболее важными являются расстояние втягивания и скорость втягивания.

Сначала рассмотрим первый вариант: расстояние втягивания — это длина прутка, который втягивается экструдером каждый раз, когда происходит перемещение. Чем больше это расстояние, тем больше времени может занять втягивание в зависимости от скорости, но также тем меньше вероятность того, что вы столкнетесь с паутиной.

Тем не менее, если бы втягивание было таким простым, каждый использовал бы наивысшее значение втягивания, но это не лучшая идея. Если вы увеличите значение слишком сильно, филамент может слишком сильно втянуться и вызвать засорение хотенда или сопла.

Популярное расстояние ретракта составляет от 2 до 7 мм, но это значение зависит от конфигурации вашего экструдера (директ или боуден ), хотенда и других факторов, не существует идеальной настройки. Если вы хотите отрегулировать расстояние втягивания, попробуйте изменить значение по умолчанию с шагом 1 мм, пока паутина не исчезнет без каких-либо засоров или других проблем.

Скорость

скорость ретракта

Скорость ретракта — еще одна важная настройка отвода и как вы могли догадаться, она определяет, насколько быстро выполняется ретракт. Этот параметр очень важен, поскольку он может повлиять на время печати, а также на то, насколько эффективным является втягивание при устранении паутины.

Например, если ваши настройки втягивания эффективно устраняют натягивание на расстоянии 5 мм и скорости 40 мм/с, вы можете получить худшие результаты с тем же расстоянием и скоростью 20 мм/с. Это потому, что низкая скорость не снизит давление достаточно быстро, чтобы предотвратить выход излишков материала из сопла. С другой стороны, слишком высокая скорость может вызвать ряд проблем, включая разрыв прутка внутри хотенда.

В идеале вы хотите использовать максимальную функциональную скорость, чтобы сократить время наложения строк и печати. Для справки: скорость втягивания слайсера по умолчанию, вероятно будет составлять от 30 до 60 мм/с. Если это значение не подходит для вашего принтера, попробуйте настроить скорость с шагом 5 мм / с.

Читайте так же:
Как регулировать сцепление на яве 638

Минимальное перемещение

Если ретракт происходят часто расстояние между двумя точками маленькое, нить втягивается и снова выдавливается и все это за короткий промежуток времени. Это постоянное реверсирование движения филамента значительно увеличивает вероятность засорения сопла и именно здесь вступает в силу настройка минимального расстояния перемещения.

Минимальное расстояние перемещения — это последняя важная настройка втягивания, которую мы рассмотрим и она определяет, как часто происходит втягивание в определенной области печати. Это достигается за счет того, что сопло должно переместиться на определенное расстояние, прежде чем ему будет разрешено снова выполнить втягивание.

Хотя большое минимальное расстояние увеличивает вероятность паутины, предотвращая лишнее втягиваний и снижает вероятность засорения сопла. Этот параметр особенно полезен, если вы печатаете модель со множеством отдельных участков, расположенных поблизости где может произойти ретракт, например расческа. Минимальное расстояние перемещения обычно составляет 1-2 мм, но вы должны изменить это значение с шагом 1 мм, если у вас будут возникать проблемы.

Система внутреннего охлаждения рукава на экструдере

В последнее время подобные системы стали составной частью многих пленочных экструдеров. Дело в том, что это один из самых инновационных и действенных методов охлаждения агрегатов, которые занимаются производством полимерной пленочной продукции. Кроме того, исследования показали, что раздув рукава увеличивает производительность в несколько раз.

Как организуется охлаждение экструдера

Итого

В моём случае даже такая ручная калибровка позволила существенно улучшить качество печати. Причём заметно невооружённым взглядом. Дополнительным бонусом стало то, что перестал мазать стекло клеем для лучшего прилипания — в связи с тем, что после калибровки принтер учитывает неровности стола первый слой теперь укладывается абсолютно ровно и прилипает просто отлично. Опять же это сразу видно. Раньше из-за неровностей одна часть прилипала хуже и в результате без покрытия клея модель отваливалась.

В общем крайне рекомендую сделать калибровку если вы её ещё не сделали. Как минимум не будет хуже и почти наверняка результаты печати значительно улучшатся.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector